某款A(yù)00級(jí)純電動(dòng)汽車(chē)底盤(pán)系統(tǒng)（轉(zhuǎn)向、制動(dòng)、行駛、懸掛系統(tǒng)）為重新開(kāi)發(fā)，全新的前懸架、后懸架變更為扭力梁形式，前、后電機(jī)減速機(jī)懸置重新設(shè)計(jì)。前電機(jī)減速機(jī)懸置放置在副車(chē)架上面，后電機(jī)減速機(jī)懸置直接固定在車(chē)身上面。由于變更較大，導(dǎo)致以前的分裝臺(tái)及舉升工裝臺(tái)不能使用，所以需要重新考慮新制分裝臺(tái)或設(shè)計(jì)、布置分裝線(xiàn)及其工裝，滿(mǎn)足車(chē)型的生產(chǎn)。
1前后懸架系統(tǒng)（含動(dòng)力）結(jié)構(gòu)介紹
1.1　前懸架系統(tǒng)（含動(dòng)力）結(jié)構(gòu)介紹
該系統(tǒng)主要包括：前副車(chē)架總成、下擺臂（左、右）、前橫向穩(wěn)定桿、前減速器/前電機(jī)及其懸置、前驅(qū)動(dòng)軸（左、右）、前支柱總成（左、右）、前轉(zhuǎn)向節(jié)帶制動(dòng)器（左、右）總成等零部件。
1.2后懸架系統(tǒng)（含動(dòng)力）結(jié)構(gòu)介紹
該系統(tǒng)主要包括：后扭轉(zhuǎn)梁總成、后減速器/后電機(jī)及其懸置、后驅(qū)動(dòng)軸（左、右）、后螺旋彈簧（2個(gè)）、后減震器總成（共2個(gè)）、后緩沖塊、后制動(dòng)器總成（左、右）等零部件。
2前后懸分裝工藝規(guī)劃
全新的前后懸系統(tǒng)需要重新開(kāi)發(fā)前后懸系統(tǒng)模塊分裝及合裝的工藝裝備。它的主要功能為承載固定前后懸總成，完成前后懸總成的分裝，并保證前后懸總成與車(chē)身的定位。前后懸合裝精度一直是影響總裝可動(dòng)率的主要因素，制約產(chǎn)能提升，同時(shí)影響整車(chē)品質(zhì)和四輪定位精度，是總裝的一大瓶頸和難題。
綜合考慮產(chǎn)能及生產(chǎn)節(jié)拍7.5min等因素，為了提升產(chǎn)品品質(zhì)、提高生產(chǎn)效率、減輕員工的作業(yè)強(qiáng)度、減少后續(xù)生產(chǎn)的返工，建議規(guī)劃新建前后懸分裝線(xiàn)，以滿(mǎn)足車(chē)型的量產(chǎn)。
2.1　工藝布局
根據(jù)總裝車(chē)間整體布局，結(jié)合前后懸分裝后的合裝位置，以路程近、方便分裝總成的轉(zhuǎn)運(yùn)為原則，將前后懸分裝線(xiàn)布局在車(chē)間進(jìn)入東門(mén)后的南北兩側(cè)（12m×8m）。
2.2　工藝規(guī)劃方案描述
1）前后懸分裝線(xiàn)各設(shè)置5個(gè)工位。
2）分裝線(xiàn)形式為單層無(wú)動(dòng)力輥道線(xiàn)。
3）分裝總成帶工裝轉(zhuǎn)運(yùn)至底盤(pán)合裝工位，轉(zhuǎn)運(yùn)及上下線(xiàn)需要3臺(tái)無(wú)動(dòng)力周轉(zhuǎn)小車(chē)，小車(chē)帶工裝實(shí)現(xiàn)與分裝線(xiàn)對(duì)接。
4）底盤(pán)合裝工位使用吊具將預(yù)制總成帶工裝吊裝到舉升平臺(tái)上。
5）底盤(pán)合裝工位舉升平臺(tái)設(shè)計(jì)為工裝快速夾緊及切換形式。

圖1 前懸分裝線(xiàn)方案示意圖

圖2 后懸分裝線(xiàn)方案示意圖

圖3 分裝線(xiàn)布置示意圖

2.3前后懸分裝線(xiàn)方案示意圖
前懸分裝線(xiàn)方案示意如圖1所示，后懸分裝線(xiàn)方案示意如圖2所示，分裝線(xiàn)布置示意如圖3所示。

表1 新增及改造的工藝裝備
2.4　新增及改造的工藝裝備
前后懸分裝工藝規(guī)劃實(shí)施時(shí)需要考慮新增及改造的工藝裝備，見(jiàn)表1。
前后懸分裝工藝實(shí)施過(guò)程根據(jù)公司相關(guān)規(guī)定，該項(xiàng)目需要進(jìn)行招投標(biāo)，經(jīng)過(guò)申購(gòu)程序后工藝裝備制作完畢，陸續(xù)進(jìn)廠(chǎng)安裝，具體介紹如下。

圖4 前懸分裝線(xiàn)      圖5 后懸分裝線(xiàn)
3.1　無(wú)動(dòng)力輥道線(xiàn)鋪設(shè)
前后懸分裝線(xiàn)形式為單層無(wú)動(dòng)力輥道線(xiàn)（圖4和圖5），工位間距1600mm，共5個(gè)有效工位。每個(gè)工位可以停放一個(gè)托盤(pán)，每個(gè)工位增加止進(jìn)止退裝置，保障托盤(pán)在作業(yè)時(shí)不會(huì)來(lái)回滑動(dòng)。輥道線(xiàn)腳采用可調(diào)節(jié)結(jié)構(gòu)，便于整條生產(chǎn)線(xiàn)的調(diào)整。輸送線(xiàn)上層兩側(cè)骨架采用C型鋼架，保護(hù)罩采用不銹鋼材料。輸送線(xiàn)內(nèi)側(cè)設(shè)置對(duì)托盤(pán)工裝的導(dǎo)向裝置，同時(shí)為避免前后懸托盤(pán)運(yùn)行時(shí)與導(dǎo)軌之間的摩擦，托盤(pán)兩側(cè)帶有導(dǎo)向滾輪。為避免前后懸托盤(pán)在運(yùn)轉(zhuǎn)過(guò)程中相互碰撞，其兩端帶有減震膠塊。為避免分裝總成裝配完成后掉落，在上層輸送線(xiàn)的尾端設(shè)置手動(dòng)限位裝置。分裝線(xiàn)布置照明設(shè)施，采用與分裝線(xiàn)骨架連接或地面形式，每個(gè)裝配工位的光照度為400~800lx，采用節(jié)能的LED燈，并便于拆卸維修。每個(gè)分裝工位的照明應(yīng)能單獨(dú)控制。
3.2　升降臺(tái)托盤(pán)改造實(shí)施
為使新制作的前后懸分裝工裝托盤(pán)能夠與升降臺(tái)進(jìn)行快速對(duì)接，需在升降臺(tái)上新增轉(zhuǎn)接機(jī)構(gòu)（升降臺(tái)托盤(pán)）實(shí)現(xiàn)。升降臺(tái)托盤(pán)可以實(shí)現(xiàn)與升降臺(tái)固定牢靠，支撐部分要有足夠的強(qiáng)度，可以實(shí)現(xiàn)與前后懸托盤(pán)的無(wú)障礙對(duì)接，實(shí)現(xiàn)連接及分離方便易操作，并能實(shí)現(xiàn)前后懸托盤(pán)在X、Y方向±30mm的移動(dòng)，以方便前后懸總成的舉升合裝作業(yè)（圖6和圖7）。合裝吊具（圖8）能夠安全方便地調(diào)運(yùn)前后懸托盤(pán)帶工件及空托盤(pán)，吊具使用靈活方便，吊運(yùn)過(guò)程中穩(wěn)定，晃動(dòng)量小，有足夠的強(qiáng)度，吊具上設(shè)置吊環(huán)與現(xiàn)場(chǎng)電葫蘆連接。

圖6 前懸升降臺(tái) 圖7 后懸升降臺(tái) 圖8 合裝吊具
4 實(shí)施后效果
通過(guò)新建前后懸分裝線(xiàn)，實(shí)現(xiàn)了電動(dòng)汽車(chē)全新的前后懸系統(tǒng)分裝工藝裝配，減輕了員工的操作強(qiáng)度，降低了操作時(shí)間，滿(mǎn)足了生產(chǎn)節(jié)拍。
5結(jié)語(yǔ)
通過(guò)全新電動(dòng)汽車(chē)前后懸分裝工藝規(guī)劃，采用新建分裝線(xiàn)的形式實(shí)現(xiàn)前后懸的分裝，過(guò)程中考慮了分裝總成的轉(zhuǎn)運(yùn)及吊裝的實(shí)現(xiàn)。通過(guò)實(shí)施此項(xiàng)目，不僅對(duì)電動(dòng)汽車(chē)的底盤(pán)動(dòng)力系統(tǒng)裝配有了深刻的了解，而且通過(guò)新建分裝線(xiàn)的形式，降低了對(duì)生產(chǎn)主線(xiàn)體的影響，縮短了電動(dòng)汽車(chē)的產(chǎn)品開(kāi)發(fā)周期以及推向市場(chǎng)的時(shí)間，保障了新產(chǎn)品的生產(chǎn)效率和生產(chǎn)節(jié)拍。